خط تولید فرآوری طیور
ما نه تنها در فروش محصولات تخصص داریم، بلکه توانایی اجرای کامل پروژههای کلید در دست (آماده بهرهبرداری) را نیز دارا هستیم.
خط تولید خودکار و پربازده فرآوری طیور برای کشتارگاههای صنعتی
مدیریت یک کشتارگاه طیور با ظرفیت بالا، مستلزم ایجاد تعادلی بینقص میان سرعت بالای تولید و کنترل سختگیرانه میکروبی است. این خط تولید آمادهبهکار فرآوری مرغ، منحصراً برای رفع گلوگاههای حیاتی در واحدهایی طراحی شده است که ظرفیت پردازش ۳,۰۰۰ تا ۶,۰۰۰ پرنده در ساعت (BPH) را دارند. این سیستم با جایگزینی ایستگاههای کاری پراکنده و مجزا با یک شبکه هماهنگ از تسمهنقالههای آویز سقفی، کنترل کامل تمامی مراحل از دریافت پرندگان زنده، پ有个تخلیه حرارتی (اسکالدینگ)، پرزدایی مداوم و مرحله احشاءدانی دقیق را بر عهده میگیرد. طراحی چیدمان ما ریسک بالای آلودگی متقاطع در حین استخراج احشاء را که از نقاط ضعف رایج در کارخانههای قدیمی محسوب میشود، به حداقل رسانده و همزمان میزان مصرف آب به ازای هر پرنده را که منجر به افزایش هزینههای عملیاتی روزانه میشود، به شدت کاهش میدهد.
- ظرفیت طراحیشده با هدف تولید ۳,۰۰۰ تا ۶,۰۰۰ رأس در ساعت جهت عملیات مستمر کشتارگاههای 24/7
- ساخته شده از فولاد ضد زنگ گرید غذایی SUS304 همراه با راهنماهای مصنوعی تخصصی از جنس POM جهت حذف اصطکاک فلزی.
- بهرهگیری از مکانیزمهای پیشرفتهی سرمایش چرخشی با جریان متقابل جهت کاهش آنی دمای هستهی لاشه به زیر ۴ درجه سانتیگراد.
مشخصات فنی شبکه پردازش پروانههای پرسرعت
| پارامتر عملکرد | مشخصات فنی مهندسی |
|---|---|
| مدل پیکربندی سیستم | سری راهاندازی شده و مداوم CPL-6000 |
| سقف ظرفیت پردازش | 3,000 - 6,۰۰۰ پرنده در ساعت |
| سرعت نقاله هوایی | ۵ تا ۱۲ متر در دقیقه (تطبیقیافته با اینورتر/VFD) |
| مجموع ظرفیت نصبشده | ۱۲۰ کیلووات (مجموع مصرف چیدمان) |
| بهینهسازی مصرف آب | حدود ۱۵ تا ۲۰ لیتر برای هر پرنده (همراه با سیستم بازیافت داخلی) |
| مواد ساختاری | فولاد ضد زنگ SUS304 (با جوشکاری یکپارچه TIG) |
| درجه حفاظت الکتریکی | IP65 (با قابلیت شستشوی مستقیم با مواد شیمیایی) |
نابودی آلودگی: تخلیه شکم با سیستم خودکار و دقیق
استخراج احشاء بدون آسیب و پارهشدگی
بیشترین ریسک در هر واحد فرآوری طیور تجاری، هنگام خارج کردن احشای شکمی رخ میدهد. پارگی کیسه صفرا یا روده باعث میشود لاشه بلافاصله از درجه استاندارد خارج و مرکول شود. ما در ماژول خودکار تخلیه احشا، از یک مکانیزم دقیق «قاشقیوار» رباتیک استفاده کردهایم که کاملاً با خط اصلی تولید هماهنگ شده است. این سیستم به عمق حفره شکمی نفوذ کرده و تمام مجموعه احشا را بدون وارد کردن فشار هیدرولیکی بیش از حد به اندامهای حساس، در بر گرفته و خارج میکند. این روش استخراج تمیز، درصد محصولات درجه یک (Grade A) را که مورد تأیید بازرسان USDA هستند، به طرز چشمگیری افزایش میدهد.
پروسهی پشمکنی و بل烫کردن با تزریق هوای متلاطم
پیش از ورود پرنده به دستگاه پرکنی، باز شدن کامل منافذ و فولیکولهای پوست الزامی است. در تونل بلانش کردن (آبکشیدن) چندمرحلهای، هوای با فشار کم به کف مخزن آب تزریق میشود که باعث ایجاد تلاطم شدید در حوضچه گرم میشود. این فرآیند باعث میشود آب داغ مستقیماً با پوست پرنده در تماس قرار گرفته و از سد حرارتی پرها عبور کند. بلافاصله پس از مرحله بلانش کردن، دستگاه پرکنی با قابلیت تنظیم، از ردیفهای متقابل انگشتهای لاستیکی سختشده با چیدمان هندسی خاص استفاده میکند تا بدون آسیب به لایه اپیدرم یا جابهجایی مفاصل بال، ۹۹.5% از پرها را بهطور کامل جدا کند.
سرمایش اسپین ترمودینامیک با جریان مخالف
کاهش سریع دما مانع از تکثیر باکتریها میشود. به جای استفاده از مخازن سرمایشی راکد، ما...خط فرآوری مرغاین دستگاه از یک چیلر چرخشی با جریان مخالف و بسیار قدرتمند بهره میبرد. در این سیستم، آب سرد تازه از سمت خروجی تزریق میشود، در حالی که لاشهها با نیروی هیدرولیک به سمت ورودی هدایت میگردند. این اختلاف فشار و جهت جریان تضمین میکند که تمیزترین و سردترین آب، درست پیش از مرحله قطعهبندی، تنها با گوشت کاملاً ضدعفونیشده در تماس باشد؛ همین فرآیند باعث میشود دمای داخل بافت گوشت تنها در عرض چند دقیقه به محدوده ایمن ۴ درجه سانتیگراد برسد.
انتقال بیوقفه به ماژولهای پیشرفتهی برش و بازسازی
به محض اینکه پرنده از خط آبچکانی عبور میکند، تمرکز عملیاتی از مرحله ضدعفونی به مرحله آمادهسازی برای فرآوری آناتومیک تغییر مییابد. در این مرحله، قلابهای سقفی، لاشههای سردشده را بهطور یکپارچه به یک نوار نقاله مخصوص تخلیه منتقل میکنند. کارخانههایی که قصد عرضه مستقیم قطعات مرغ خام را دارند، میتوانند این پرندههای کامل را مستقیماً به یکدستگاه خودکار تکهکننده مرغبا بهرهگیری از ساختار تیغههای چرخشی، بخشهای بال، ران و سینه را با دقت و تکرارپذیریِ جراحیگونه جدا میکند.
نحوه مدیریت عملیات کشتار توسط دستورات همگامسازیشده در PLC
هر یک از اجزای متحرک در طول ریل سقفی، به عنوان یک گره محلی عمل میکنند که اطلاعات خود را به یک کنترلکننده منطقی مرکزی ارسال مینمایند. مدیر واحد تولید با بهرهگیری از کنترلکنندههای منطقی قابل برنامهریزی (PLC) از برندهای صنعتی نظیر زیمنس یا آلن-برادلی، در کنار رابطهای انسان و ماشین (HMI) با نمایشگرهای لمسی بزرگ، کنترل کامل بر تمامی بخشها را در دست دارد؛ از جمله تنظیم سرعت خط از طریق درایوهای فرکانس متغیر، کنترل شیرهای ترموستاتیک بخار در دستگاه بلانچ کردن و همچنین مدیریت دریچههای پنوماتیک جهت هدایت لاشهای غیرقابل مصرف. چنانچه در بخش چرخان احشاکش، انسدادی در پاییندست رخ دهد، سیستم PLC بلافاصله خط بستن و خونگیری در بالادست را متوقف میکند تا از تجمع فاجعهبار پرندهها جلوگیری کرده و از آسیب دیدن زنجیره محرک مکانیکی بر اثر فشار بیش از حد گشتاور جلوگیری نماید.
استقرار در دنیای واقعی در واحدهای تولیدی با ظرفیت روزانه ۳۰,۰۰۰ پرنده
هنگام مدیریت و اجرای یک پروژهی کلید در دست (Turnkey) برای تأسیساتی با ظرفیت فرآوری روزانهی ۳۰,۰۰۰ پرنده، چالشهای ناشی از رطوبت محیط، پسماندهای بیولوژیکی و مواد شیمیایی پاککننده اسیدی، تهدیدات شدید خوردگی را ایجاد میکنند. ما برای مقابله با این شرایط، تمامی اتصالات و قطعات الکترونیکی را از نوع استانداردِ فولاد ملایم یا بستههای محافظتی محدود، حذف کردهایم. در سیستم طراحیشدهی ما، تمامی ترمینالها و نقاط اتصال در محفظههای پلیمری با استاندارد حفاظتی IP65 یا IP67 قرار گرفتهاند؛ این امر به تیمهای نظافتی اجازه میدهد تا در شیفت شب، عملیات شستشوی شدید با آب داغ و فشار بالا و همچنین استفاده از هیپوکلریت سدیم را بدون هیچگونه نگرانی انجام دهند. با ایمنسازی و عایقبندی مسیرهای انتقال داده و کابلکشیهای اصلی کارخانه، ما با موفقیت خطرات زنگزدگی و اتصالی باعث ایجاد نقص در سیستم را از بین بردهایم تا اطمینان حاصل شود که خط تولید در ساعت ۴ صبح روز بعد، بدون کوچکترین اختلالی آماده به کار است.
تولید دارای گواهینامههای استاندارد صادرات اتحادیه اروپا
برای انتقال تجهیزات سنگین کشتارگاههای صنعتی به خارج از مرزهای کشور، ارائه مدارک معتبر جهت تأیید ایمنی مکانیکی و استانداردهای بهداشتی الزامی است. تمامی مشخصات ساختاری، مدارهای ترمز اضطراری و حفاظهای فیزیکی این مجموعه، مطابق با استانداردهای اتحادیه اروپا (CE) بازرسی و تأیید میشوند. همچنین، تمامی سیمکشیهای داخلی دقیقاً با کدهای تجاری بینالمللی مطابقت دارند؛ این ویژگی به تکنسینهای تعمیر و نگهداری مستقر در محل شما اجازه میدهد تا بدون نیاز به قطعات یدکی گرانقیمت و انحصاری، نقشههای فنی ما را درک کرده و کنتاکتورهای استاندارد را بهراحتی جایگزین کنند. در نهایت، مهندسان متخصص راه اندازی ما جهت کالیبره کردن میزان کشش زنجیر، تنظیم دقیق ترمودینامیک دستگاه پلوک (Scalder) و انجام تستهای کامل آب و رطوبت، به محل پروژه اعزام میشوند تا پس از اطمینان کامل، مسئولیت بهرهبرداری از دستگاه را به مدیر تولید شما تحویل دهند.
با تسلط بر بازار مرغداری منطقه، جایگاه برتر خود را تثبیت کنید. همین امروز با بخش مهندسی ما تماس بگی بک تا با طراحی دقیق نقشههای CAD، چیدمان اختصاصی کارخانه جدیدتان را مطابق با ابعاد دقیق آن برنامهریزی کنیم.
سوالات متداول
دمای ایدهآل آب برای مرحله بلانش کردن چقدر باید باشد؟
برای مرغهای گوشتی معمولی، دمای تانک پروس کردن (اسکالدینگ) باید دقیقاً بین ۵۸ تا ۶۱ درجه سانتیگراد حفظ شود تا ضمن باز شدن کامل منافذ پوست، از پخته شدن بافتهای سطحی جلوگیری گردد.
طرح و چیدمان فضا، چگونگی دفع خون و پرها را چگونه پیشبینی کرده است؟
ساختار این دستگاه بهگونهای طراحی شده است که شامل مجاری زهکشی از جنس فولاد ضدزنگ با شیب ملایم در کف میباشد؛ این بخش با بهرهگیری از یک فیلتر صفحهای چرخان، پسماندهای جامد (ریش) را از پسماندهای مایع جدا کرده و همزمان، فاضلاب بیولوژیکی حاصل را به سمت یک مخزن مرکزی جمعآوری خون جهت فرآیند پخت و بازیافت هدایت میکند.
آیا امکان تنظیم سرعت کانوایر زنجیری در حین کارکرد دستگاه وجود دارد؟
بله. کل سیستم ریل سقفی دوگانه با استفاده از موتورهای صنعتی قدرتمند و درایوهای فرکانس متغیر (VFD) به حرکت در میآید؛ این ساختار به ناظر خط این امکان را میدهد که با استفاده از صفحه نمایش لمسی مرکزی (HMI)، سرعت عملیات را بهصورت پویا افزایش یا کاهش دهد.
آیا دستگاههای تخلیه احشاء، طیف مختلفی از اندازههای پرندگان را پوشش میدهند؟
چرخگردِ فرآیند تخلیه احشاء، مجهز به راهنماهای مکانیکی قابل تنظیم است. تکنسین میتواند با بالا یا پایین آوردن سریعِ مسیر محور مرکزی (کمشاخ)، در یک واحد تولیدی یکسان، هم طیف سبکترِ مرغهای چاقشده و هم مرغهای گوشتی سنگین و تجاری را با موفقیت فرآوری کند.
زمان معمول برای تولید و آمادهسازی یک واحد تولیدی کامل و آمادهبهکار با ظرفیت ۶۰۰۰ لیتر در ساعت چقدر است؟
با توجه به حجم بالای ساخت قطعات سفارشی از جنس استنلس استیل و مسیر مشخص پیشبینی شده برای ریلهای کانوایر سقفی، فرآیند تولید و آمادهسازی معمولاً ۹۰ تا ۱۲۰ روز پس از تأیید نهایی نقشهها زمان میبرد.
آیا برای نصب سیستم در کارخانههای خارج از کشور، تکنسین اعزام میکنید؟
قطعاً. ما خدمات جامع نصب و راهاندازی & را ارائه میدهیم. کادر مهندسی متخصص و دارای گواهینامه ما برای نظارت بر نصب مکانیکی، پیکربندی شبکههای منطقی PLC و برگزاری دورههای آموزشی عملیاتی برای اپراتورهای محلی شما، به سراسر جهان اعزام میشوند.
وبلاگهایی که هر مدیر و کارفرمی باید بخواند
