خط تولید پودر ماهی
ما نه تنها در فروش محصولات تخصص داریم، بلکه توانایی اجرای کامل پروژههای کلید در دست (آماده بهرهبرداری) را نیز دارا هستیم.
خط تولید صنعتی پودر ماهی جهت بازیافت حداکثری محصولات دریایی
برای به حداکثر رساند کردن ارزش تجاری صید ماهیهای اقیانوسی و ضایعات کارخانهای، مدیریت دقیق و بیکموکاست دما در فرآیند پخت و بازیافت حیاتی است. اگر مواد اولیه در معرض حرارت مستقیم و کنترلنشده قرار گیرند، اسیدهای آمینه ضروری از ساختار خود باز میگردند که این امر منجر به کاهش شدید درصد پروتئین و در نتیجه افت ارزش بازار پودر ماهی نهایی میشود. این خط تولید مداوم پودر ماهی بر پایه مدل ترمودینامیک بخار غیرمستقیم طراحی شده است. با تلفیق فرآیند پخت در چرخه بسته، پرس مکانیکی دوپیچه و خشککن دیسکی تحت خلاء، این واحد تولیدی با بهرهگیری حداکثری از ظرفیت خود، ضمن استخراج کامل رطوبت و روغن ماهی، ساختار پروتئینی 65%+ را که مورد نیاز خریداران سطح اول خوراک آبزیان و دامپروری است، بهطور کامل حفظ میکند.
این ساختار صنعتیِ سنگین که به صورت ۲۴ ساعته و پیاپی فعالیت میکند، تمامی بخارات حاصل از پسماند را از طریق یک سیستم تخصصیِ چگالشی با مبدل پوسته و لوله و آب دریا، جذب میکند؛ این فرآیند باعث میشود بوی نامطبوع و آلایندهای که معمولاً از تأسیسات فرآوری محصولات دریایی منتشر میشود، بهطور کامل حذف گردد.
پارامترهای مهندسی واحد رندرینگ سنگین
| پارامتر فنی اصلی | مشخصات سیستم |
|---|---|
| مدل پیکربندی سیستم | سری رندرینگ مداوم FMP-100T |
| ظرفیت پذیرش مواد اولیه | ۱۰۰ تن متریک در هر ۲۴ ساعت (ماهیهای اقیانوسی یا ضایعات پروتئینی) |
| خروجی پیشبینیشده (روغن & وعده غذایی) | حدود 22-25 تن پودر ماهی / 5-8 تن روغن ماهی |
| مجموع توان متصل | ۳۵۰ کیلووات (بدون احتساب نیاز به بویلر بخار خارجی) |
| ولتاژ پردازش استاندارد | ۳۸۰ ولت / ۵۰ هرتز / ۳ فاز (قابلیت سفارشیسازی مطابق با نیاز مشتری) |
| جنس مخازن تحت فشار | فولاد گرید دیگ بخار Q345R (دارای گواهینامه برای مناطق تحت فشار) |
| آلیاژ سطح تماس مرطوب | فولاد ضد زنگ SUS304 (مقاوم در برابر خوردگی ناشی از نمک دریا) |
غلبه بر گلوگاههای رندرینگ: مدیریت بازدهی و کنترل حرارتی
اندازهگیری مواد اولیه و پخت غیرمستقیم با بخار
تمام صیدهای فرعی و بخشهای بزرگ ضایعات باید به طور یکدست و یکنواخت درآیند تا از باقی ماندن هستههای خام و پختهنشده در داخل جلوگیری شود. مواد اولیه ابتدا از یک دستگاه چرخان سنگین عبور میکنند.دستگاه تکهکن ماهیبرای یکدست کردن اندازه ذرات، این مخلوط به یک پختکن افقی مداوم وارد میشود. نکته حیاتی این است که سیستم به جای تزریق مستقیم بخار به داخل گوشت ماهی، از یک ژاکت گرمایشی با بخار و یک محور روتور توخالی (گرمایش غیرمستقیم) استفاده میکند. این روش از ورود آب حاصل از میعان به جرم ماده جلوگیری کرده که منجر به کاهش چشمگیر بار حرارتی در مراحل خشککردن شده و سلامت پروتئینهای محلول در آب را تضمین میکند.
استفاده از پرس دوپیچه برای حداکثر میزان استخراج روغن
استخراج «مایع فشرده» (امولسیون آب و روغن) از توده ماهی پختهشده، سختترین مرحله از نظر فشار مکانیکی است. در این خط تولید از یک پرس دوپیچه صنعتی استفاده میشود. پیچهای این دستگاه با چرخش مخالف و گامهای متغیر که به تدریج کاهش مییابند، توده پختهشده را به سمت صفحات توری از جنس فولاد ضدزنگ و بسیار مقاوم هدایت میکنند. این فشار مکانیکی شدید باعث میشود تا حتی بدون پودر کردن ساختار استخوانها، تا 70% از فاز مایع خارج شود و در نهایت یک «کیک فشرده» غلیظ و نیمهخشک که برای مرحله نهایی خشک کردن آماده است، باقی بماند.
جداسازی روغن از طریق سانتریفیوژ دهکان سه فازی
روغن حاصل از پرس دو پیچی بسیار باارزش است. این مایع بلافاصله به یک دستگاه تریکانتر (سانتریفیوژ سهفازی) با سرعت بالا پمپ میشود. این دستگاه که با سرعت بیش از ۳۵۰۰ دور در دقیقه کار میکند، بر اساس چگالی، مایع را با دقت بسیار بالا به سه جریان مجزا تقسیم میکند: روغن خالص ماهی (آماده برای تصفیه)، آب استیک (غنی از پروتئینهای محلول) و لجن میکروسکوپی. لجن بهطور خودکار به مسیر بازگشت به...دستگاه استخوانگیری ماهیبه خط تغذیه یا مستقیماً به خشککن هدایت شود تا از هرگونه افت پروتئین جلوگیری بهطور کامل شود.
خشککردن با دیسک خلاء و رفع بوی نامطبوع
برای کاهش نهایی رطوبت بدون آنکه باعث سوختگی یا تغییر رنگ مواد شود، کیک فشرده وارد یک خشککن دیسکی افقی و عظیم میشود. این دستگاه با ایجاد فشار منفی جزئی (خلأ)، نقطه تبخیر آب موجود در ماده را پایین میآورد و به این ترتیب اجازه میدهد تا پودر در دمای ایمنتر و با سرعت بسیار بالا خشک شود. بخارات خروجی از خشککن که حامل بوهای تند و مواد آلی سنگین هستند، با سرعت به درون یک کندانسور پوستهای-لولهای با صفحات تیتانیومی یا استیل کشیده میشوند. در این مرحله، با استفاده از آب دریا، بخارات به حالت مایع درآمده و فاز قابل کنترل پیدا میکنند؛ این فرآیند باعث میشود مشکل آلودگی محیطی که همواره گریبانگیر کارخانههای قدیمی فرآوری و بازیافت است، بهطور کامل برطرف گردد.
کنترل و مدیریت و همچنین سیستمهای ایمنی قطعکننده در PLCهای صنعتی
مدیریت مخازن بخار با فشار بالا مستلوا به کنترل دقیق و لحظهای است. در این سیستم، اتاق فرمان مرکزی (SCADA) تمامی نقاط حساس نیروگاه را تحت نظارت دارد. چنانچه فشار داخلی خشککن دیسکی از حد مجاز فراتر رود، یا در صورت ورود جسم فلزی خارجی و افزایش ناگهانی جریان الکتریکی در پرس دوپیچه، سیستم کنترل منطقی (PLC) بلافاصله پروتکل ایمنی را فعال میکند. در این حالت، شیرهای بخار الکترونیکی بهطور آنی بسته شده و موتورهای تحت کنترل درایو فرکانس متغیر (VFD) وارد فرآیند ترمز دینامیک میشوند. این چرخه بازخورد خودکار و هوشمند، علاوه بر محافظت از سرمایهگذاری شما، تضمین میکند که تجهیزات کاملاً مطابق با استانداردهای سختگیرانه مخازن تحت فشار ASME و CE فعالیت کنند.
راهاندازی و استقرار کامل و یکپارچه عملیات ساحلی در سطح جهانی
راهاندازی یک واحد فرآوری با ظرفیت ۱۰۰ تن در روز در یک منطقه ساحلی دورافتاده، مستلزم مهندسی دقیق سازه و مکانیک است. راهکار کلید در دست ما (Turnkey) برای بخش B2B، شامل طراحی کامل مسیرهای لولهکشی سهبعدی برای بخار و مایع پرس، محاسبات بار سازهای برای پلتفرمهای سنگین سانتریفیوژ و نقشههای دقیق الکتریکی است. مهندسان دریایی متخصص ما جهت جوشکاری خطوط بخار پرفشار و تنظیم دقیق الگوریتمهای دستگاه سانتریفیوژ (Decanter) به محل پروژه اعزام میشوند تا اطمینان حاصل شود که واحد تولیدی، در همان هفته اول تحویل، پروتئین ماهی با کیفیت تجاریِ 65% را تولید میکند.
برای درخواست طراحی چیدمان مکانیکی متناسب با ابعاد اختصاصی کارخانه خود، دریافت محاسبات مصرف بخار ترمودینامیکی، یا تعیین وقت مشاوره با مهندسان مدلسازی و رندرینگ ما، لطفاً درخواست رسمی پروژه خود را ثبت نمایید.
سوالات متداول
ظرفیت مورد نیاز دیگ بخار برای راهاندازی یک خط فرآوری با ظرفیت ۱۰۰ تن در روز چقدر است؟
با در نظر گرفتن ظرفیت پردازش غیرمستقیم توسط پختکن، خشککن دیسکی و غلظتدهنده لجن، برای دستیابی به ظرفیت تولید ۱۰۰ تن در روز، واحد صنعتی شما باید مجهز به یک دیگ بخار صنعتی باشد که قادر به تولید سالانه حدود ۳.۵ تا ۴.۵ تن بخار اشباع در هر ساعت با فشار کاری ۰.۸ مگاپاسکال باشد.
سیستم چگونه بدون از دست دادن پروتئین، «آبِ چسبناک» را فرآوری میکند؟
ما یک تبخیرکننده خلاء با جریان لایهای (Falling-film) را در فرآیند خود گنجاندهایم. در این مرحله، آبِ باقیمانده در پودر (Stickwater) به مایعی غلیظ و شیرینمانند تبدیل میشود که سرشار از پروتئینهای محلول و بسیار زودهضم است. این کنسانتره سپس دقیقاً پیش از ورود به خشککن دیسکی، به درون کیکِ فشرده تزریق میشود که این امر منجر به افزایش چشمگیر درصد پروتئین نهایی در پودر ماهی میگردد.
آیا این خط تولید توانایی فرآوری ماهیهای چرب، مانند sardines یا mackerel را دارد؟
قطعاً. دستگاه پرس دوپیچه در کنار سانتریفیوژ سهفاز با سرعت بالا، بهطور اختصاصی برای فرآوری گونههای آبزی با میزان چربی بیش از 15% کالیبره شده است. این امر تضمین میکند که میزان چربی باقیمانده در محصول نهایی، همواره کمتر از حد استاندارد سختگیرانه 10% تجاری باقی بماند تا از کهنگی و اکسیداسیون چربی جلوگیری شود.
آیا تجهیزات در برابر اثرات خورندگی آب دریا و پسماندهای دریایی محافظت شدهاند؟
بله. اگرچه پوستههای خارجی تحت فشار از فولاد ضخیم مخصوص دیگهای بخار (از نوع Q345R) ساخته شدهاند تا انرژی حرارتی را مهار کنند، اما تمامی سطوح داخلی، پیچهای مارپیچ، الکها و لولههای انتقال که با توده مرطوب و شور ماهی در تماس مستقیم هستند، از فولاد ضدزنگ SUS304 یا SUS316 ساخته شدهاند تا از خوردگی حفرهای شدید و تخریبی جلوگیری شود.
آیا تجهیزات مربوط به فرآیند آسیاب و بستهبندی نهایی را نیز عرضه میکنید؟
بله. پس از مرحله خشک شدن دیسک، این راهکار جامع شامل یک خشککن چرخشی برای خنکسازی ثانویه، یک آسیاب چکشی با سرعت بالا جهت تبدیل تودههای خشکشده به پودری یکدست، و یک ایستگاه کاملاً خودکار برای پر کردن و وزنکشی کیسههای بزرگ (جامبو) است.
وبلاگهایی که هر مدیر و کارفرمی باید بخواند
